广西石化：以 OTS 智能培训筑牢人才根基，赋能炼化升级新跨越

关键词：OTS；操作员培训仿真系统；定制化建设；高精度模拟；技能提升；虚拟试错；炼化一体化；“一次开车成功”

文章摘要：

广西石化为保障炼化一体化转型升级项目的顺利推进，重点打造了OTS（操作员培训仿真系统）智能培训平台，通过高精度仿真技术构建覆盖全生产流程的虚拟培训环境。该系统已上线14套装置的36套仿真软件，配套大量二三维、VR单元及课件资源，形成“学、练、测”一体化培训生态。实践表明，OTS系统显著提升员工操作效率与事故处置能力，培训时长超13万小时，操作时间缩短60%，事故处理效率提升50%以上。此外，系统成为生产方案优化的“虚拟试验场”，通过仿真测试发现并改进了多项开车方案，实现了“虚拟试错-现实应用”的闭环优化机制，为项目“一次开车成功”目标提供核心支撑。

在炼化一体化转型升级的关键时期，人才储备与技能提升成为项目成功的核心保障。广西石化聚焦“一次开车成功” 的战略目标，倾力打造 OTS（Operator Training Simulator，操作员培训仿真系统）智能培训平台，通过前沿技术赋能员工成长，为项目稳健推进注入强劲动力。

定制化建设：全流程覆盖，构建仿真培训矩阵

广西石化OTS 系统以 “精准模拟、全面覆盖” 为建设理念，定制化开发 16 套装置的仿真系统，2025年2月20日实现 14 套装置 36 套软件全面上线试运行（2 套 EVA 装置将随设计进度推进），形成了覆盖核心生产流程的虚拟仿真培训平台。

为夯实员工基础能力，平台配套打造了79 套装置及典型工艺设备的二三维及 VR 单元软件，360 套典型装置题库，215 个视频课件，构建起 “学、练、测” 一体化的培训生态。

硬核功能：高精度仿真，打造“虚拟生产现场”

OTS 系统的核心竞争力在于其 “高精度模拟” 能力。通过对 14 套装置 36 套软件的定制化建模，将每一条管线、每一台设备、每一组参数转化为可计算的虚拟镜像，实现了生产场景的 1:1 还原。系统采用严格机理算法，对 DCS（分布式控制系统）、SIS（安全仪表系统）、CCS（压缩机控制系统）等关键系统进行全真模拟，操作评价逻辑与实际生产中的操作卡、规程、应急处理流程高度一致。员工在虚拟环境中可完成从常规操作到复杂工况应对的全流程训练，无需担心实际生产中的安全风险与成本消耗，真正实现 “在仿真中学习，在学习中精进”。

实践成效：技能跃升，为生产提速增效

自OTS 系统上线以来，培训成效显著。平台注册人员达 839 人，累计训练时长超 13 万小时，人均培训时长 158 小时，各运行部培训深度持续提升 ——PMT1 人均 124 小时、PMT2 达 258 小时、PMT3 为 183 小时、PMT4 更是高达 457 小时，形成了比学赶超的良好氛围。

在技能提升方面，操作人员通过仿真训练实现了质的飞跃：初期开工操作需5 小时以上，如今已缩短至 2 小时左右，参数调节精准度大幅提高；事故处置能力更是提升 50% 以上，从最初 30 分钟的平均处理时间，缩短至 15 分钟以内，复杂流程控制稳定性显著增强，为应对突发状况筑牢了防线。

更值得关注的是，OTS 系统成为优化生产方案的 “虚拟试验场”。在芳烃抽提装置仿真验收中，技术团队通过仿真测试发现原定开车方案的多项优化空间：将三苯塔充液升温顺序调整为苯塔、甲苯塔优先，避免了塔釜满液与反复补液问题；将抽提系统溶剂热运温度从 170℃降至 150℃并采用微正压操作，减少溶剂损耗与能耗；细化各工况回流比控制范围，大幅缩短产品调整时间…… 。OTS仿真系统为操作法在线优化提供的 "虚拟试错 - 现实应用" 的闭环机制，让装置生产前的操作法编制摆脱了 "纸上谈兵" 的局限。

2025 年 5 月举办的 “淬火砺剑，智创未来” 仿真技能操作大赛，成为 OTS 培训成果的集中展示。616 名操作员经预赛选拔，131 人晋级决赛，20 名优秀选手脱颖而出，展现出扎实的操作功底与应急处置能力，印证了平台在人才培养中的核心价值。

广西石化OTS 智能培训平台的成功建设与应用，不仅为员工搭建了技能提升的快速通道，更以 “虚拟试错 - 现实应用” 的闭环机制，推动了生产方案的持续优化。在炼化一体化转型升级的征程中，广西石化正以人才赋能为支点，凭借技术创新与团队实力，向着 “一次开车成功” 的目标稳步迈进，书写炼化行业高质量发展的新篇章。